从泉州港化工厂起火事件谈石化企业风险

转载。

12月20日上午，福建泉州泉港石化工业区内一化工厂起火。目前，各方救援力量正在处置中。该事故也引起了业内对石化企业风险的关注。本期文章从石化企业事故出发，梳理石化企业从事生产过程中的风险。

12月20日8时14分，泉港石化园区中化学天辰（泉州）新材料有限公司生产装置试运行时发生火情。据通报，目前，火情已控制，装置已停止运行。1人受轻微伤，无人员受困或失联。

据媒体报道，现场目击者称“听说是环氧丙烷组装置爆炸”。事故的具体原因正在调查中。

根据互联网上化学天辰（泉州）新材料有限公司的经营范围为：一般项目：新材料技术研发；专用化学产品制造（不含危险化学品）；专用化学产品销售（不含危险化学品）；进出口代理；普通货物仓储服务（不含危险化学品等需许可审批的项目），此环氧丙烷应该是生产原料而非产品。

公开资料显示，事发地泉港石化工业区位于泉港区东北部，工业区总面积25.49平方公里。据介绍，工业区将依托湄洲湾天然良港，以福建炼化一体化项目为龙头，带动合成材料、有机化工和精细化工等系列开发，形成以醋酸、苯乙烯、苯酚丙酮、丁辛醇、碳四综合利用、芳烃、氯碱下游产品、有机硅、MDI、双氧水、1，4丁二醇系列等为主导的产业链。

1.上海石化“6·18”爆炸事故

2022年6月18日4时，上海石化化工部1乙二醇装置环氧乙烷精制塔区域发生爆炸。由于存在多处明火，经36个小时连续处置，直到6月19日16时30分，现场明火才被完全扑灭。

今年4月，上海市应急局公布了该爆炸事故调查报告，认定事故是一起生产安全责任事故，造成1人死亡1人重伤，直接经济损失约971.48万元。

2.美国得克萨斯州化工厂爆炸事故

2017年8月31日，受飓风哈维影响，美国得克萨斯州阿克玛-克罗斯比化工厂被洪水淹没后，储存在冷藏拖车里有机过氧化物发生分解，导致过氧化物和拖车燃烧，燃烧的烟雾导致21人中毒。几天后，8辆储存过氧化物的冷藏车再次发生火灾。事故总计有超过35万磅的有机过氧化物分解燃烧，事故地点半径1.5英里内的居民撤离。

事故原因是该化工厂厂区被飓风哈维引发的洪灾淹没，导致工厂电力关闭，冷却系统停止运作，冷藏车内的有机过氧化物分解积热自燃。

3.墨西哥伊达尔戈州炼油厂爆炸事件

2019年，墨西哥伊达尔戈州一家炼油厂发生爆炸，造成至少132人死亡，超过200人受伤。据调查，爆炸是由非法从管道中取油引起的，伊达尔戈州油管非法切口引发了这次爆炸。爆炸发生时，人群正在漏油点或人为切口处聚集，使用油桶和燃料箱收集燃料。

（一）石化企业概述

1.定义及类型

石化企业，一般指石油化工联合企业，是以综合利用石油（包括天然气）资源为基础，以提高生产的经济效益为目的，把有关石油化工与石油炼制工业联合起来而建立的生产经营综合体。

按照产品特点，石化企业可分为三种类型：

（1）以炼油为主的联合企业

这类联合企业是在石油炼厂的基础上发展起来的燃料化工型炼厂。它以生产各种油品为主，化工产品为辅。例如：中国的大庆石油化工总厂、抚顺石油化工公司，美国的加利福尼亚标准油公司等。

（2）油化并重的联合企业

这类联合企业在大量生产各种油品的同时，还用烃类裂解等技术生产各种化工产品。其化工装置的初始原料均取自炼油厂。例如：中国的北京燕山石油化工公司、美国的菲利浦石油公司等。

（3）以化工为主的联合企业

以化工生产为主，原料来自炼油装置，油品生产是次要的。如中国早期建成的兰州化学工业公司、70年代建成的上海石油化工总厂、辽阳石油化纤公司，美国的联合碳化物公司、陶氏化学公司，荷兰国家矿业公司等。

2.石化行业产业链

石化产业链包含石油及各类化学品的产制，其具体的上中下游业务情况如下：

（1）上游行业：炼油及进一步裂解生成乙烯、丙烯等基础化工原料

（2）中游行业:基本有机原料（如氯乙烯、苯乙烯、PTA等200多种）及三大合成材料（合成树脂、合成纤维、合成橡胶）

（3）下游行业:精细化工、材料工业等，是指以有机化工原料和聚合物继续深加工得到更多品种的产品。精细化工产品的品种多、产量小、技术密集度高、产品附加值高、产业关联度大，产品包括农药、染料（含颜料）、医药、助剂、涂料、胶粘剂等

根据互联网上化学天辰（泉州）新材料有限公司的经营范围 ，如果归类的话，应该属于石化企业的下游行业。

（二）石化企业生产过程中的风险点

1.石化企业生产工艺

化工工艺是指通过原料处理、化学反应、产品精制等化学生产方法，将原材料转变为产品的过程，这些过程通常需要相应的操作条件要求并需使用特定的仪器和设备，使材料发生物理学上或化学上的变化。

石油化工企业的生产过程主要是将石油、天然气等原材料通过相应设备使其进行一系列的物理变化或化学反应，其工艺普遍具有连续性强、操作复杂的特点，原料、产品中包含大量有毒、有害、易燃、易爆、高腐蚀性的物质，且反应多是在高温、深冷、高压等特殊环境下进行的，因此反应装置的运行、检修、运输、安装等环节也普遍存在危险性。

2.石化工艺危险源的具体分析

（1）危险化学品

国务院颁发的危险货物品名表与危险化学品名录中将危险化学品分为爆炸品、压缩与液化气体、易燃液体、易燃固体及自燃固体、氧化物及过氧化物、以及毒害品和感染性物品等几大类。在石化生产中，这些化学品几乎都有所涉及，其中一些还是主要原料与产品。

以其中的主要危险气体而言，最为常见的就包括液化石油气、氢气、氨气和硫化氢气体等液化石油气，作为一种从油气田或石油炼制中获得的碳氢化合物，可以作为重要的化工原料或燃料。但它同时也是一种易燃易爆气体并具有很强的挥发性且极易受热膨胀；

氢气作为工业原料广泛应用于石化工业的各个领域生产中，需加入氢气通过去硫和氢化裂解来提炼原油，气体具有无色无味、燃烧火焰透明等特性因此发生泄漏时通常很难被察觉，一旦液氢外泄至空气中，就有可能与空气混合引发燃烧爆炸事故；而其他常见的氨气、硫化氢气体等也各具可燃性、腐蚀性等危险必须妥善管理加强预防控制。

（2）反应装置的危险性

石化生产设备的危险性主要来自其生产原料、产品、以及相关工艺条件催化裂解、常减压蒸馏、延迟焦化以及汽油加氢等工艺中设备的安装、运行及维护都面临一定的安全风险。以催化裂化装置为例，该装置主要包括反应器和再生器、加热炉和辅助燃烧室、裂解余热锅炉、油气分离器等。生产过程主要包括原料油催化裂化、催化剂再生和产物分离3个主要工艺流程，以原油蒸馏所得的馏分油为原料在热和催化剂的作用下发生裂化反应，以获得轻质油品和液化气等产品其原料与副产品、产品均易于与空气形成爆炸性气体，在生产过程中产生的硫化氢有毒且易泄漏具有中毒危害，故整个装置具有易燃、易爆、有毒等危害特性。此外工艺中的高温、高压等工艺条件和装置自身的缺陷等也构成了生产过程中的危险性因素。

3.石化企业的重大事故隐患简述

根据《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》，以下情形应当判定为重大事故隐患，小编做了一个简单的归类。

（1）人的资质问题

✔危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。

✔ 特种作业人员未持证上岗。

（2）相关操作或者设施不符合国家标准

✔涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。

✔构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。

✔涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。

✔化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。

✔未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。

✔控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。

✔全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。

✔地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。

（3）制度建设及管理问题

✔未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。

✔未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。

✔未制定操作规程和工艺控制指标。

✔在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。

✔使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。

✔安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。

✔涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。

✔新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。

通过以上分析，我们不难看出，石化企业在生产过程中存在较高的安全风险。为了降低风险，企业还需要加强生产管理，提高安全标准，加强对员工的培训，提高应急处置能力，这也是保险公司需要关注的要点。